"BE Rackie" van Blue-Eyes

[blue-eyes]

Hoe het begon

De onafgemaakte meubels zijn me al tijden een doorn in het oog. Zogenaamd geen tijd (lees geen zin) en altijd te druk met andere zaken (lees prioriteiten). Ook het gegeven dat ik het rack altijd NET NIET 100% krijg doet er ook iets mee.
Van het zomer moet de zaak af zijn, derhalve gedwongen wat na te denken.
Het is bekend dat ik naast de sound, ook erg gecharmeerd ben van de vormgeving van Classe. Wat is er dan mooier een rack te maken dat dit accentueerd? Helaas, of gelukkig heb ik zelf daarvoor niet het goede gereedschap.
Ik heb besloten de knop radicaal om te draaien, ik heb het besluit genomen om nu een rack te LATEN maken, dus 100% goed. Maar dan all the way, niet bezuinigen, dus all in. Laten spuiten ipv zelf te knoeien met verf en weer voorzien van massief RVS.


Het huidige rack:




De inspiratie foto's:




Kenmerken:
- stevig
- degelijk
- look-a-like zijn aan beider foto's
- modulaire opbouw met RVS
- 5 platen
- Spikes / schoteltjes
- zwart zijdeglans
- MDF (zwaar, massief, goed bewerkbaar, goedkoop)

Budget: niet opgesteld, ik ga uit van 6-700 euro in totaal.

De voorlopige / definitieve naam voor het rack zal "BE RACKIE" zijn. Niets bijzonders, wist niets beters

Don't worry, Be rackie

[blue-eyes]

Stap 1: RVS

Ik heb een lange en ver teruggaande historie met onze RVS meesterboer van het forum: Raymen.
Voordat er uberhaupt een tekening was gemaakt, voordat zelfs enige concrete ideeen werd gevormd is al overleg met Raymen gevoerd over de RVS onderdelen. Ik wilde een gelijke constructie zoals te zien is op de eerste FOTO van dit topic.
Zo gezegt zo gedaan, Raymen was al aan het draaien toen de eerste tekeningen nog niet op het forum waren verschenen

In mijn huidige racks (vanaf 2002 dacht ik) maak ik al gebruik van RVS, volgens het volgende principe:





Een 2-tal voorbeeldjes:






Wegens het kosten aspect heb vooralsnog alleen de spikes en de doppen aan de bovenzijde laten maken. Voor de RVS tussenstukken (massief rond 40mm) heb ik een offerte vraag uitstaan.
Ik heb nog tientallen massief RVS stukken thuis liggen. Niet in de gewenste lengte, maar als tussenoplossing is het meer dan prima!
Eerst maar even spelen met de opstelling, even spelen met de hoogtes en indeling voordat ik definitief ga bestellen.

Een laatste vraag die ik nog moet beantwoorden: welke dikte? Lekker grof 40mm, of iets verfijnder 30mm. Time will tell!

[blue-eyes]

Stap 2: 3D modelling

We hebben nog een meester rondlopen op het forum: R, meester in 3D modelling. Voor mij was het logisch om R te benaderen met het verzoek een 3D model aan te leveren, zodat ik tevoren mijn idee uitgewerkt kon zien.

Zo gezegt, zo gedaan. Het contact was zo gelegd, we hadden elkaar al eens eerder gesproken via het net, dus wederom gemakkelijk.
Het idee voorgelegd, R reageerde enthousiast.
Als basis een tekening aangeleverd (zie volgende posting) en de standaard maten doorgegeven. Wat foto's gemaakt, foto's van het internet gezocht, wat met de hand gemeten en nog veel meer.
Tientallen mailtjes hebben we er aan geweid, op het werk ging dat gewoon door

R is in mijn beleving erg betrokken en gaat verder dan ik vooraf zelf had bedacht. Het detailniveau is erg hoog, het zijn bijna foto's, zo echt! Hij is alleen erg duur .

Achteraf kan ik alleen maar concluderen dat mijn ideeen meer gestalte hebben gekregen door het werk van R, dat het absoluut een aanrader is om dit zelf, danwel te laten doen.



Nu het RVS en de 3D modelling was geregeld moest nu een houtboer geregeld worden.

[blue-eyes]

Stap 3: de houtboer

Google is je beste vriend, tesamen met je forumgenoten.
Beide wegen heb ik bewandeld.
Om alle platen (5 stuks) identiek te maken is het maken met de hand bijna ondoenlijk. Zeker voor een amateur, met te weinig goed en ontbrekend gereedschap. Laat staan de tijdsduur hiervan. Nee, vanaf het begin was het mij duidelijk dat dit middels computer frezen gedaan moest worden: CNC frezen. Op Google barst het van de bedrijven die een dergelijk apparaat hebben. Dus schrijven en bellen!

Wel...... Dat viel even tegen! Ik dacht dat elk willekeurige zichzelf respecterende houtboer met een CNC frees mijn verzoek simpel kon uitvoeren.
Helaas, alleen maar afmeldingen of doorverwijzingen. Ondertussen had ik diverse contacten met echte ambachtslieden die het met de hand wilden maken.
Ik stond op het punt met een echte ambachtsman in zee te gaan (dank aan Durk voor de bemiddelling en tip!), dus handwerk............, toen ik onverwachts nog telefoontje kreeg van een houtboer, iemand die was getipt door een bedrijf welke had gemeld dit niet te kunnen maken.

De boodschap: ja hoor, wij kunnen dat voor u maken!
Geweldig nieuws.


In de mail waarin ik vroeg om een offerte, etc. moest natuurlijk een ruwe schets met de maten meegeleverd worden.
Op mijn werk ben ik vrijwel dagelijks met MS Visio bezig (proces / flowchart tekeningen) en ben daar redelijk handig mee. Aangezien ik geen dedicated CAD programmatuur heb was dit een voor de handliggende keuze.




De eerder genoemde houtboer reageerde enthousiast met een attractief aanbod: doen dus!

[blue-eyes]

Stap 4: de verfboer

Binnen een dag had ik al 4 offertes binnen. Dit was dus geen lastige zoektocht. Ik moet eerlijk zeggen dat met name een vriend van me het werk hiervoor heeft gedaan, hij is bezig om een spuiterij te zoeken voor spuitwerk voor zijn SUB en speakers, ik kon mooi meeliften

Mijn wensen zijn niet extreem:
- spuiten
- krasvast
- zwart zijdeglans
- all in (ook voorwerk, en gronden door het bedrijf)

Dat konden ze allemaal.

Maar, dat hoefde helemaal niet! Eerder genoemde houtboer geeft een ALL INN prijs per plaat, dus zagen, tekenen en spuiten.
Dus simpel geregeld, een adres, eenmalig rijden en klaar!

Wel moest ik een veel betere tekening opleveren, iets wat ik sowieso al wilde, de ronde hoeken aan de voorzijde moesten exact bepaald worden. In de handleidingen stond dit niet vermeld. De platen moeten immers identiek zijn aan de Classe apparatuur wordt gemaakt. Maar dat is een verhaal apart, in een volgende posting.

[blue-eyes]

Stap 5: de verbeterde tekening

Op verzoek van de houtboer, en op eigen verzoek, moest en wilde ik een betere maar vooral nauwkeurigere tekening opleveren.
Het forum heeft volop kunnen "genieten" van de vele tekeningen met de fouten en verbeteringen, aanpassingen en noem maar op.
De discussie werd met name over de ronding van de voorkant gevoerd (wiskunde is wel erg ver weg 's avonds na 0:00 uur: straal, diameter ) en de grootte en plaatsing van de "oren".
De leukste discussie was echter de dikte van de plaat. Of de 4 oren van 38mm dik en 80mm * 80mm breed een versterker van 55 KG kunnen houden.
Ik heb er veel plezier aan beleefd, volgens mij anderen ook wel. Hier is zelfs een POLL voor geopend, 60% denkt te weten dat het rack sterk genoeg is. 's Nachts om 1:00 uur de laatste tekeningen opleveren, denk ik klaar te zijn, opes: fouten......, nogmaals maken....... Tja. Dan gaat het wekkertje om 5:30 uur en ben je niet fit de volgende morgen . Maar de tekening is af!

Onderstaand plaatje laat een printscreen zien uit de handleiding van de Classe CDP300. Alle maten staan daar in, behalve de belangrijkste..... de ronding van de apparatuur (de voorzijde van de platen).
In het plaatje heb ik nog een controle toegevoegd (de rode lijnen met maten): de gebruikte straal van 9,1 bleek de juiste te zijn, op 1 mm nauwkeurig de exacte maat zoals in de handleiding van Classe staat vermeld. De bevestiging middels een andere berekening: 445 - (9,1 + 9,1) = 263.


Zoals gezegt heb ik de tekening met MS Visio gemaakt, een programma waar ik best handig mee ben, alleen gebruik ik het voor het maken van procesplaten / flowcharts. Voor het maken van bouwtekeningen heb ik geen ervaring in MS Visio. Voor het gestelde doel, een voorbeeld met maten, voldoet mijn tekening prima, zeker samen met de ondersteunende 3D platen van R.
Een CAD tekenaar gaat de tekening tekenen in AutoCAD, voor de CNC frees. Ik heb gevraagd deze tekening eerst in te zien voordat daadwerkelijk wordt begonnen met frezen.
Overigens denk ik dat het MS Visio het wel mogelijk is een dergelijke tekening als input te gebruiken, maar mijn tekening is niet zuiver genoeg. MS Visio biedt de mogelijkheid een tekening op te slaan als CAD document.
Liever een ervaren tekenaar de tekening van begin af aan laten opzetten dan zelf iets aan leveren wat net niet goed is!

[blue-eyes]

Stap 6: enkele tussenstappen van de 3D tekeningen

R heeft zijn computer goed laten zweten er is veel gerenderd!

[blue-eyes]

Stap 7: Oplevering RVS

Raymen heeft wat teasertjes gepost, die wil ik jullie hier niet onthouden:



Stap 7B: RVS gereed!



Stap 7C: RVS afgeleverd!

Er komt nog een nalevering van 8 stuks ronds RVS, als mogelijke opvulling tussen de spikes en de platen.

[blue-eyes]

Stap 8: Oplevering 3D modelling

Mr. R heeft zijn definitieve oplevering gedaan, er rest mij slechts dank!
Onderstaande tekeningen en de voorlopers hiervan hebben me erg geholpen het rack te ontwerpen en aan te passen.

[blue-eyes]

Stap 9: Oplevering plateaus

Vandaag, 13 mei, heeft de houtboer de definitieve AutoCAD tekening opgeleverd. Deze tekening wordt in de computer ingevoerd waarop de CNC bovenfrees 5 platen gaat frezen, alle 5 exact gelijk van afmetingen.

De boven en onderrand worden heel subtiel afgerond, dit voor betere hechting van het verf en omdat ik geen scherpe randjes wil.

[blue-eyes]

Stap 10: Assemblage rack


Gelukt

[blue-eyes]

Overzicht foto's

Zijn genomen

[blue-eyes]

Stap 10: Overzicht van complete set

Is overzichtelijk.

[blue-eyes]

Topic afgesplitst, het afgesplitst deel wordt bewaard in de admin sectie.




Binnenkort zal ik de foto's terug plaatsen.